目的及意义

本文以佛山Q纺织企业（成衣制造公司）商标生产线为研究对象，该产线为手工生产线，先将商标放上剪折机进行自动化剪折再通过人工筛选出不符合要求的废品或返修品。车间运作无规律，工人们没有明确的分工，导致工人工作效率低、车间产能不足的现象。此外，车间的机器设备以及工人工作台摆放位置不合理也在无形中降低着该车间的物流效率。针对此现状，我们决定运用所学的基础IE知识，对其进行现场作业改善，旨在改善工人的作业环境，减少不必要的人力和物料资源的浪费，以提高该生产线的产能。并以此体现IE现场改善在我国中小型企业中的重要性。

国外研究现状

现场改善起源于二十世纪初泰勒提出的科学管理理论，他在《科学管理原理》一书中创造性地提出作业管理和组织管理，用标准化的管理方法代替经验管理，科学有效地提高生产效率^[1]。在这之后两年，吉尔布雷斯夫妇集成了泰勒科学管理的思想，提出了动素研究方法，把工人们在工作工程中所有的动作归纳为17个动素，对每个动素进行定量研究，从而确定不同的工作任务所需要的时间。到了1913年，美国福特汽车公司首次提出了流水线式的生产方式，其主要通过大批量且标准化的方式进行生产，大大提高了生产效率同时降低了生产成本。二十世纪三十年代，运筹学的诞生让现场改善吸收了数学和统计学知识，有了一套系统的理论支撑。到二十世纪中期，为了顺应时代的发展和市场的变化，日本丰田公司提出丰田生产模式（TPS），其涵盖了准时化生产、自动化生产、看板管理、标准化作业等重大理念^[2]。之后日本又相继提出“5s”管理和“定置化管理”等相关理论，这也让日本在二战之后走上了制造强国的道路。Mike Rother和John Shook于1998年的《价值流图析》中提出价值流方法，用价值流图的方法把一切的作业活动分为增值活动和非增值活动，从而尽可能避免非增值活动，来缩短生产时间和减少生产成本^[3]。

工业工程是一种工程技术，在现代，它对人们研究与开发的若干企业管理模式具有很强的支持功能，如:灵捷制造系统、柔性制造系统、计算机集成制造系统以及精益生产系统等，都需要工业工程的开发与应用^[4]。如今的工业工程在发达国家得到了广泛发展与应用。与传统工业工程相比，与信息技术相结合的工业工程向企业提供了更加全面的服务。

国内发展现状

对于中国，由于复杂的历史文化背景，使得中国整体的制造业起步就比较缓慢，改革开放之前中国的制造业主要是劳动密集型和资源密集型的传统制造业。随着改革开放的不断推进和世界经济全球化，中国的制造业也面临着转型，企业家们越来越追求低成本、高效率的生产，现场IE持续改善越来越被中国制造业所需要，从1979年到2007年这近30年间IE不仅被国家高度重视，设立了一系列专门研究IE的科研机构，而且在许多的制造业工厂中也专门设立了IE改善部门，推行持续改善，诸如一汽、富士康、美的、华为、科龙等大型制造企业，其中以一汽集团凭借IE为突破口的精益生产的成果最为显著^[5]。富士康总裁郭台铭也曾在清华大学做演讲时说到“工业工程专业的应届毕业生每年都是供不应求，中国有工业工程需求的企业绝不仅只是富士康一家”。工业工程在我国发展十分迅速，但这只是万里长征的第一步。在第十四届工业工程与工程管理国际学术会议中就指出“我国工业工程的发展仍存在很多问题，企业界对工业工程的了解, 无论是深度还是广度都很不够。 诚然, 在我国的外资企业、合资企业有较为成熟的 IE经验, 而我国的国企、民企以及企业的主管部门等IE经验尚显不足”^[6]。

为了更好的进行现场改善，我也参阅了我国现阶段大量学者前辈们进行现场改善研究的实例。如王巍、李洋、闻金珠三位对美的微波炉产线进行研究发现对工人工位和工装设计进行改善可以大量减少了工人工作时的多余动作，也提高了工人工作时的舒适度^[7]：针对纺织企业，章依凌和虞紫英认为需要培养可以在各个工位上工作的全能型工人来对单条生产线进行把控，他们可以在各个岗位进行作业，哪里需要他们他们就去哪里^[8]：来自北京科技大学的张晓冬等学者对主要以人工为主的某摩托车发动机生产线进行现场改善的过程中，采用Timer Pro软件进行作业测定，把视频和 Excel 一体化，提高了整体的生产效率^[9]，用这样先进的软件可以满足企业多品种小批量生产模式的需要。

目前我国中小型企业生产效率还是普遍低下，污染浪费也十分严重。因此我们不仅要在大型企业中实施工业工程，在众多民营以及小型企业中，我们更应该注重生产效率的提升和减少资源的浪费，这样实施现场改善将会更有意义。