我国从六十年代开始试产环氧增塑剂， 以环氧脂肪酸为主，近年才开始研制试产环氧大豆油，最初生产的环氧大豆油环氧值偏低，热稳定性较差。

因此，在1992年韩国斌等人采用强酸性阳离子交换树脂为催化剂进行大豆油的环氧化，较系统的研究了主要因素对环氧化反应的影响规律，优化了工艺条件，制得的环氧大豆油质量指标皆优于国家标准，并且主要指标已达到或超过国外同类产品。

1994年曹卫东采用硫酸铝作催化剂催化合成环氧大豆油，这种方法反应活性高，后处理容易，收率较高， 而且比阳离子交换树脂催化法降低了催化剂成本。

1995年施肖峰等人对环氧大豆油的生产工艺进行了改进并且使产品质量有了较大的提高。

他们主要是从以下三方面来改进环氧大豆油的生产工艺: 安装自动给水盘管控制反应温度；改善物料的搅拌效果；添加相转移催化剂。

同时， 郭学阳等人在前人工作的基础上，结合他们在这方面的研究开发了环氧大豆油新的生产工艺，这一新技术的主要优点是：用稀氨水双氧水对粗豆油精炼，降低了油的损失，并使精炼油色泽优于食用一级油标准；环氧化反应不用催化剂，采用以尿素为主要成分的稳定剂，环氧化反应时间缩短，粗品色泽很浅；采用三次水洗洗去环氧化粗品中的有机酸等，取代碱洗水洗工艺，大大减少了粗品的乳化及损失， 且有利于油水二相的分层。

我国自批量生产环氧大豆油以来，基本上仍采用有机溶剂法生产，环境受到污染，产品质量差，一般产品的环氧值仅为 5% 左右，远不能适应聚氯乙烯加工的要求。

为解决我国生产环氧大豆油的落后状况，适应生产发展的需要，大连轻化工研究所开展了无溶剂法合成环氧大豆油新工艺的研究。

无溶剂法与溶剂法相比，生产工艺简单，无溶剂回收问题，原料消耗低，生产周期短，产品质量达到目前国内同类产品的先进水平,解决了生产过程中的苯溶剂污染问题，改善了工人的生产环境。

同时,福建省化工研究所在漳州市化工厂的配合下，采用无溶剂一步就地法环氧化工艺，即过氧化氢与冰醋酸在催化剂存在的条件下反应生成过乙酸，过乙酸与精制大豆油反应而得环氧大豆油。