本次课题是以炼钢炉的风口冒头为研究对象分析影响成形性的主要工艺条件。

风口冒头是炼钢炉炼铁送风所必须的重要设备,其寿命长短直接影响到炼钢炉能否保持正常顺行、获得高产和降低炼铁成本。风口通常安装于炉腹与炉底之间的炉墙中,前端约有400～600mm伸入炉内, 其工作环境十分恶劣,风口前回旋区理论燃烧温度高达2450 ℃,风口内所送热风温度可达1300 ℃,而且其伸入炉内部分直接受到液态渣铁的热冲击和掉落下的热态物料的磨损。尤其是随着高炉冶炼强度的不断提高,喷煤等技术得到普遍应用,风口内壁又遭受到煤粉的冲刷侵蚀。因此,风口可说是高炉上损坏频率最高的元器件[4]。

对大型高炉而言,通常有30个以上的风口,目前得到普遍使用的是铸铜空腔式风口,为了抵抗高温及磨损侵蚀,铜的纯度要高,通常在99.5 %以上,因此风口造价较高。但从实际应用效果来看,这种空腔式风口结构不合理,尤其是对侵蚀最严重的风口前端冷却不够,损坏频率较高,干扰高炉正常的连续生产。目前风口的主要损坏方式为熔损和磨损，风口被渣铁熔蚀破坏,是由于液态渣、铁与风口前端接触,风口内部的磨损破坏,主要是由于喷煤造成的[5]。因此,如何改善风口的制造工艺, 延长风口的寿命,对于高炉炼铁生产是一项非常重要的课题。

2. 研究的基本内容与方案